Vor gar nicht langer Zeit kannten viele Unternehmen den Begriff “Materialeffizienz” noch gar nicht. Inzwischen ist materialeffiziente Produktion zu einem wesentlichen Wettbewerbsfaktor für viele Unternehmen geworden. Dass zahlreiche Staaten – allen voraus China -, versuchen, sich exklusiven Zugang zu wertvollen Rohstoffen zu verschaffen und den Zugang ausländischer Unternehmen zu chinesischen Rohstoffquellen zu beschränken, stellt nur die Spitze der Rohstoffproblematik dar.
Materialkosten machen in einem durchschnittlichen Produktionsunternehmen ca. 46 % der Gesamtkosten aus. Im langfristigen Trend steigen die Einkaufspreise für Rohstoffe mit vorsichtig gerechneten 4,14 % pro Jahr, gemessen am GFMS Base Metal Index.
Die Gesamtkosten wachsen somit deutlich schneller als die Produktivität vieler Unternehmen.
Diese Schlaglichter zeigen, dass Materialeffizienzsteigerungen zum Pflichtprogramm der meisten Produktionsunternehmen gehören sollten.
Doch, wo anpacken in Sachen Materialeffizienz? Gemeinhin werden Maßnahmen zur Verbesserung der Materialeffizienz mit technischen Verbesserungen am Produkt gleichgesetzt. Im Vordergrund stehen dann Maßnahmen zur Veränderung von Fertigungsprozessen oder zur Ausschussreduzierung sowie konstruktive Maßnahmen.
Dabei vergessen viele, dass auch und gerade in der Planung und Steuerung des Wertstroms sowie der richtigen logistischen Gestaltung des Produktportfolios enorme Potenziale zur Steigerung der Materialeffizienz liegen: Die jährlichen bestandsbedingten Materialeffizienzverluste, die auf diese Ursachen zurückzuführen sind, liegen bei 5,5 bis 9 % des Lagerbestandwertes!
Schauen wir uns die Ursachen im Einzelnen an: Da sind zuerst einmal die interne und die externe Variantenvielfalt zu betrachten. Je mehr alternative Produkte und Produktvarianten auf dem Markt sind, desto größer ist die Gefahr, dass Fertigprodukte verschrottet werden müssen, weil kein Marktbedarf mehr besteht. Je unterschiedlicher die Baugruppen und Einzelteile für ein Produkt sind, desto größer ist die Gefahr, mehr als überhaupt nötig auf Lager zu haben.
Je schlechter und unpräziser die Bedarfsprognosen sind und je mehr sie den Wunsch des Unternehmens statt den Bedarf des Marktes wiederspiegeln, desto höher fallen im Allgemeinen die Bestände aus. Unddie müssen später verschrottet werden, ohne dass das eingesetzte Material und die investierte Wertschöpfung in Einnahmen umgesetzt werden konnten.
Hauptproblem dabei: Ungeeignete Dispositionsverfahren und -strategien oder falsche, ungepflegte Stammdaten führen zu einer schlechten Disposition. Dadurch wandert so viel Material in die Tonne, dass häufig noch nicht einmal die Einstandskosten gedeckt sind.
Ergo: Je mehr im Interesse einer hohen Kapazitätsauslastung vorproduziert wird, desto mehr leidet die Materialeffizienz.
Zwei der wichtigsten Stellhebel, das zeigt unsere mittlerweile recht umfangreiche Erfahrung mit Projekten zur Steigerung der Materialeffizienz, sind die Architektur der Wertschöpfungskette sowie eine nachfrageorientierte Disposition. Beide Hebel tragen massiv dazu bei, das Risiko von Ausschuss wegen wegfallender Bedarfe oder Fehlplanungen zu minimieren. In Einzelfällen konnten wir die Materialeffizienz um bis zu 29 % erhöhen. Das sind 29 % weniger Material, und damit erheblich weniger Geld, das in den Müll wandert. Dauerhaft.
