Ein Auslaufdatum bezeichnet in der Materialwirtschaft den festgelegten Stichtag, ab dem ein Artikel oder Material nicht mehr für die Produktion, den Verkauf oder die Beschaffung verwendet wird. Es markiert den Übergang von einem auslaufenden Material zu einem Nachfolgematerial oder das vollständige Ausphasen eines Produkts. Das Auslaufdatum ist somit ein zentrales Steuerungselement im Auslaufmanagement (Phase-out-Management) und dient dazu, Materialüberdeckungen (Restbestände, die verschrottet werden müssen) oder Materialunterdeckungen (Produktionsstopps durch fehlende Teile) zu vermeiden.
Das optimale Auslaufdatum sollte auf Basis aktueller Bestände, prognostizierter Verbräuche und der Wiederbeschaffungszeit des Nachfolgematerials ermittelt werden. Ziel sollte es sein, Beständen von auslaufendem Material möglichst weitgehend aufzubrauchen. Moderne Tools oder AddOns können Simulationen durchführen, um den passenden Auslaufzeitpunkt zu bestimmen.
Unser Tipp:
Sofern es zu einem auslaufenden Material ein Nachfolgeprodukt gibt, muss sichergestellt werden, dass das Nachfolgeprodukt zum Auslaufdatum verfügbar ist. Beschaffungs-, Fertigungs- und Montageaufträge müssen entsprechend rechtzeitig eingesteuert werden. Gerade bei langen Gesamtdurchlaufzeiten erfordert dies eine sehr frühzeitige Aus- und damit verbundene Einlaufplanung. Nach unserer Erfahrung geht dies in der Praxis häufig schief, Auslaufdaten müssen kurzfristig verschoben werden und zwischenzeitlich bricht die Verfügbarkeit ein.
Wenn Fertigprodukte oder Komponenten auslaufen, sind nicht nur die Restbeträge dieser Materialien zu betrachten, sondern auch die Auswirkungen des Auslaufes auf die weiteren Komponenten oder Einzelteile in der Stückliste. Regelmäßig führt der Auslauf eines übergeordneten Materials dazu, dass auch Teile auf tieferen Stücklistenpositionen nicht mehr oder in deutlich geringerem Umfang benötigt werden. Vergessen Sie deshalb nicht, die Auswirkungen eines Teileauslaufs auf die gesamte Stückliste und ggfs. sogar auf die gesamte Supply Chain zu betrachten. Sollten Sie über kein System zur automatischen Dispoparameteroptimierung, wie DISKOVER, verfügen, müssen die Einstellungen der Dispositionsparameter durch die gesamte Lieferkette geprüft und ggfs. nachjustiert werden.
Checkliste: Auswirkungen von Auslaufteilen analysieren
1. Restbestände prüfen
- Sind noch Bestände des auslaufenden Produkts/Teils vorhanden?
- Wurden Restwerte bilanziert oder abgeschrieben?
- Was passiert mit nicht mehr benötigten Beständen?
2. Stückliste analysieren
- Welche untergeordneten Komponenten sind betroffen?
- Gibt es Einzelteile, die nicht mehr benötigt werden?
- Wird der Bedarf in anderen Produkten weiter bestehen?
3. Auswirkungen auf die Supply Chain
- Wurden Lieferanten über geänderte Bedarfe informiert?
- Sind Bestellmengen an neue Bedarfe angepasst?
- Wurde die gesamte Lieferkette auf Folgen geprüft?
4. Dispositionsparameter überprüfen
- Werden Dispositionsparameter automatisch optimiert (z. B. durch DISKOVER)?
- Wenn nein: Wurden alle Dispositionsparameter manuell geprüft?
- Wurden Sicherheitsbestände, Losgrößen, Bestellzyklen angepasst?
5. Nachgelagerte Prozesse betrachten
- Sind Fertigungsprozesse betroffen?
- Müssen Planungen oder Kapazitäten angepasst werden?
- Gibt es Auswirkungen auf Lagerhaltung oder Logistik?
