Alle Unternehmen gehen davon aus, dass mindestens 10% der Stammdaten im ERP-System falsch sind. 10% aller Unternehmen glauben sogar, dass 30% bis 50% der Daten nicht korrekt sind.
Das Problem: Falsche Stammdaten im ERP-System wirken wie falsche Steuerparameter in einem CNC-Programm. Was aus der Maschine rauskommt, entspricht nur noch begrenzt dem, was man glaubt in die Maschinensteuerung eingegeben zu haben.
In der Technik wissen wir, dass mit ungenauen Daten kein funktionierendes Produkt gefertigt werden kann. Bei der operativen Planung der Produktion spekulieren viele Unternehmen aber darauf, dass es trotzdem klappt.
Zwar stellen die meisten Unternehmen die logistischen Stammdaten der einzelnen Artikel – wie Mindestlosgrößen oder Wiederbeschaffungszeiten – richtig ein. Die Herausforderung bei der Stammdatenpflege in ERP-Systemen ist damit jedoch nicht gemeistert. Es müssen nämlich zusätzlich auch artikelspezifisch die korrekten Planungs-, Steuerungs- und Dispositionsverfahren und -parameter festgelegt und angewendet werden. Und das unterbleibt zu oft.
Datenqualität darf zudem kein individuelles Hobby engagierter Fertigungssteuerer und Disponenten sein, sondern muss nach einheitlichen Regeln erfolgen; einheitliche Regeln, die für alle Artikel gleich sind und die denselben Einflussgrößen unterliegen. Diese einheitlichen Regeln lassen sich nämlich strukturiert und automatisch verarbeiten und z.B. in Entscheidungstabellen ablegen.
Damit erreicht man höhere Prozesssicherheit und die Dispositionswelt sieht nicht bei jeder Krankheits- oder Urlaubsvertretung anders aus. Zudem erfolgt der Dispositionsprozess rationeller und effizienter.
Nicht jedes Regelwerk ist aber effektiv. Denn Regelwerke mit einheitlichen Regeln führen lediglich zu mehr Effizienz in der Disposition, aber nicht unbedingt zu einer effektiveren Disposition, die die Warenströme möglichst kostengünstig durch die Wertschöpfungskette steuert.
Regelwerke, die lediglich auf Bauchgefühl und Erfahrung basieren, sollten deshalb objektiv überprüft werden, denn sie sind niemals durchgängig effektiv! Die Unterschiede zwischen guten und schlechten Regelwerken können schnell 15-20% Bestand, 5-8% Lieferbereitschaft und 10-15% Logistikkosten betragen.
Um zu effektiven Regelwerken zu gelangen, kann man diese entweder in der Praxis austesten und im Tagesgeschäft optimieren – das kostet viel Zeit, viel Geld und viele Freunde – oder man simuliert die Wirkung von Regelwerken vor dem praktischen Einsatz durch und spart auf diese Weise viel Nerven und Kosten.
Jeder Automobilhersteller führt Crashtest seiner neuen Karosserien im Rechner durch und fährt nicht mehr Tonnen von Blech vor die Wand. Wann machen Sie den Crashtest Ihrer Wertstromdisposition im Rechner, anstatt Ihre Warenströme vor die Wand zu fahren?
