DISKOVER optimiert Bestände

Gesteigerter Lagerumschlag

Hohe Lieferbereitschaft wird oft durch hohe Bestände erkauft. Das muss nicht sein. Bei Würth Belux gelang es, die Bestände bei Pilotartikeln um 50 Prozent zu senken. Möglich wurde dies durch den Einsatz des Optimierungs- und Dispositionstools DISKOVER.

Die weltweit tätige Würth Gruppe han­delt mit ihren über 330 Gesellschaften in 80 Ländern mit Befesti­gungs- und Montagematerial. 2,65 Millionen Kunden ver­trauen auf die Produkte und den Service von Würth. Durch sein weltweites Logistiknetz­werk steht Würth für Qualität und perfekte Logistik. Letztere zeichnet sich durch eine Liefer­bereitschaft von 98,5 Prozent aus und stellt höchste Anfor­derungen an Mitarbeiter, Or­ganisation und Systeme.

Zur weiteren Optimierung der Beschaffungsprozesse hatte die Niederlassung Würth Be­lux N.V. im belgischen Turn­hout jedoch noch einige Haus­aufgaben zu bewältigen, denn die Konzernleitung gab als neues Logistikziel einen Lager­umschlag von neun pro Jahr für jede Landesniederlassung aus. Der Lagerumschlag in Belgien maß jedoch lediglich 5,6 pro Jahr, war- also weit von der Zielvorgabe entfernt.

Aus diesem Grund wurde Abels & Kemmner beauftragt, den Lagerumschlag zu be­schleunigen, um dieses neue Ziel für annähernd 17.000 Ar­tikel, die von Würth Belux ge­handelt werden, möglichst schnell und effizient zu errei­chen.

Die 17.000 Artikel werden vornehmlich bei den Schwes­terunternehmen in Bratislava (SLO) und Landquart (CH) sowie dem Mutterkonzern Adolf Würth GmbH & Co. KG (kurz AWKG) beschafft. Während die AWKG in Kün­zelsau die Artikel bereits in abnahmegerechten Ver­packungseinheiten in kleinen Stückzahlen liefert, sind die Mindestbestellmengen bei den Schwesterunternehmen deut­lich höher. Dafür sind die Ar­tikel der Konzernschwestern preiswerter als die Kleinmen­gen der AWKG, was bei den späteren Untersuchungen noch eine wesentliche Rolle spielen sollte. Von insgesamt 17.000 Artikeln sind ca. 13.500 Artikel lagerhaltig und werden aus dem Bestand ver­kauft. Die anderen Artikel werden auftragsbezogen be­schafft und in der Regel per Direktlieferung vom Lieferan­ten zum Kunden geliefert.

Bereits nach kurzer Zeit wirkten sich die Projektergeb­nisse positiv aus. Deutlicher als bei den konventionell be­schafften Artikeln, die durch Reduzierung der Mindestbe­stellmengen und Lieferzeiten ebenfalls sanken, fallen die Er­gebnisse bei den mit Diskover disponierten Pilotartikeln aus: Über 50 Prozent Bestandsab­bau nach fünf Monaten.

Es zeigte sich schnell, dass das Ziel nur mit entsprechen­der Veränderung der software­gestützten Disposition mög­lich wurde. Die vorrätigen Artikel wurden zwar von den Einkäufern ein- bis zweimal wöchentlich disponiert und bestellt, das TT-System unter­stützte die Disponenten dabei jedoch nur rudimentär: Es wurden zwar Dispo-Listen mit allen relevanten Informatio­nen ausgegeben, die Einkäufer mussten diese jedoch alle sich­ten und bei Bedarf die Bestel­lungen manuell anlegen. Für gut planbare Artikel wurde das bestehende System dar­über hinaus zwar auch uni eine Automatikfunktion mit Meldebestandsverfahren und Sollreichweiten erweitert, die­se berücksichtigten allerdings keine individuellen Ver­brauchsverhalten der Artikel und können somit nur pauschal ein­gestellt wer­den. Insofern bestand eindeutig Handlungs­bedarf und man entschied sich, das Optimierungs- und Dispositionstool Diskover zunächst als Optimierungstool stand-alone und jetzt für den täglichen Betrieb auch inte­griert in die ERP-Landschaft (hier das Unix-System MSP) einzusetzen. Bevor Diskover in den operativen Betrieb ging, waren einige vorberei­tende Analysen erforderlich:

  • ABC- und XYZ-Analyse zur Strukturierung des Arti­kelspektrums.
  • Trend- und Saisonanalyse.
  • Definition der Bevorra­tungsstrategien und Soll-Lieferbereitschaftsgrade.
  • Simulation verschiedener Szenarien mit unterschied­lichen logistischen Parame­tern.

Die Analysen wurden durch optimierende Maßnah­men zur Reduzierung logis­tischer Kenngrößen wie Wiederbeschaffungszeit, Min­desteinkaufsmengen und Los­größen begleitet, die der Ein­kauf mit den Lieferanten neu verhandeln konnte. Die Aus­wertung der Bestände im Rah­men der ABC/XYZ-Analyse zeigte deutlich, dass die Ein­käufer es sehr gut verstanden, Bestände im Bereich AB-XY zu halten, um bei diesen Arti­keln eine hohe Lieferbereit­schaft zu erzielen, gleichzeitig durch die regelmäßigen Ver­bräuche kein hohes Risiko einzugehen und gleichzeitig Bestände in den schwierig zu planenden Bereichen Z und Z2 zu vermeiden. Die weite­ren Analysen ergaben, dass nur ein unbedeutender Anteil der Artikel (< 1 Prozent) einen Trendcharakter aufwiesen, aber immerhin fünf Prozent der Ar­tikel Saisonverhalten zeigten. Dies war den Einkäufern be­kannt, die Artikel kamen aber bisher für eine automatisierte Disposition nicht in Frage.

Bereits nach kurzer Zeit wirkten sich die Projektergebnisse positiv aus. Deutlicher als bei den konventionell beschafften Artikeln, die durch Reduzierung der Mindestbestellmengen und Lieferzeiten ebenfalls sanken, fallen die Ergebnisse bei den mit DISKOVER disponierten Pilotartikeln aus: Über 50% Bestandsabbau nach 5 Monaten

Für die Simulations- und Optimierungs­läufe ist die Definition der Bevorratungs­strategien er­forderlich, die angibt, welche Artikel bevorratet werden sol­len und welche Lieferbereit­schaftsgrade angestrebt wer­den. Da bereits im Vorfeld die auftragsbezogenen Artikel aus den Analysen ausgeklam­mert wurden, müssen alle ver­bleibenden 13.500 Artikel im Lager vorrätig sein. Anhand der ABC/XYZ-Matrix setzte das Projektteam die Sollliefer­bereitschaftsgrade fest mit dem Ziel, den sehr hohen Wert von 98,5 Prozent zu halten.

Bei der Definition der Si­mulationsszenarien spielte die Möglichkeit, bei verschiede­nen Lieferanten einzukaufen, eine wesentliche Rolle. Beson­ders interessant war dabei die Frage, wie sich der Preisvorteil der Schwestergesellschaften (preisoptimale Szenarien) gegenüber den kürzeren Lie­ferzeiten und geringeren Min­destbestellmengen des Mutter­konzerns (umschlagsoptimale Szenarien) auswirken würden. In den Simulationsläufen konnte dies durch die unter­schiedlichen logistischen Para­meter wie Lieferzeit, Wa­reneingangsbearbeitungszeit und Mindestbestellmengen so­wie den unterschiedlichen Ein­kaufpreisen berücksichtigt werden.

Welches Szenario liefert die besten Ergebnisse und wie wirkten sich die Preisunter­schiede von Mutter- und Schwestergesellschaften aus? Zur Beurteilung der Simulati­onsergebnisse wurden neben der Bestandshöhe und dem Lieferbereitschaftsgrad das Bestellvolumen und die An­zahl der Bestellpositionen über einen Vergleichszeitraum herangezogen. Denn gerade durch die Senkung der Min­destbestellmengen und der Eindeckzeiträume ergeben sich zwangsweise mehr Be­stellpositionen und damit natürlich auch mehr Wa­reneingangsvorgänge.

Beim Vergleich der preisop­timalen mit den umschlagopti­malen Szenarien war schnell klar, dass das 13 bis 28 Pro­zent höhere Bestellvolumen gegenüber dem Istzustand die Kosteneinsparung durch die Bestandssenkung um ein Mehrfaches überstieg und da­mit nicht akzeptabel war. Ebenso würde sich bei den umschlagsoptimalen Szenarien die Anzahl der Bestellpositio­nen mehr als verdreifachen und somit den Aufwand in Einkauf und Wareneingang er­heblich erhöhen. Daher wur­den im Folgenden nur noch die preisoptimalen Szenarien betrachtet, die alle die Anfor­derungen an den Lieferbereit­schaftsgrad erfüllten.

Zusammenfassend ist zu beobachten, dass kleinere Ein­deckzeiträume zu geringeren Beständen führen, aber die Zahl der Bestellpositionen nach oben trieben. Der Aus­reißfaktor, der es ermöglicht, Bedarfsspitzen in den Vergan­genheitsdaten zu glätten, wirkt sich ebenfalls durch ge­ringer ausfallende Prognose­werte bestandssenkend aus. Insgesamt wurde das preisop­timale Szenario V ausgewählt, bei dem der Zielbestandswert 40 Prozent unter dem Istbe­standswert liegt und damit ein Lagerumschlag von 9,35 pro Jahr erreicht wird. Das von der Konzernzentrale geforder­te Ziel von neun Umschlägen pro Jahr wäre damit erreicht. Die um fast 250 Prozent er­höhte Zahl der Bestellpositio­nen kann im Einkauf durch die Automatisierungsmöglich­keiten von Diskover abgefan­gen werden. Geht man davon aus, dass alle gut prognosti­zierbaren X- und Y-Artikel zukünftig automatisiert, also ohne Eingreifen des Einkäu­fers bestellt werden können, lässt sich insgesamt der Auf­wand für die Erstellung der Bestellungen unter das bisheri­ge Maß reduzieren. Allerdings bleibt ein erhöhter Aufwand im Wareneingang, der aber im errechneten Umfang von der Logistik noch zu bewältigen ist. Zur weiteren Automatisie­rung der Einkaufsvorgänge bietet das System folgende Zusatzfunktionen:

  • Lieferantenspezifische Be­stell- und Anliefertage.
  • Berücksichtigung von Preis/Mengen-Staffeln.
  • Dynamische Mindestreich­weiten.
  • Berücksichtigung von Min­destbestellwerten.
  • Berücksichtigung von Ver­packungseinheiten bei der Si­cherheitsbestandsdefinition.
  • Ausnahmemeldungen per E-Mail an flexibel definier­bare Verteiler.

Durch die flexible Gestal­tung der Schnittstellen von Diskover zum übergeordneten ERP-System ließen sich weitere Anforderungen in kurzer Zeit realisieren, so dass die Lösung zukünftigen Anforderungen genüge.

ABC
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Dr. Bernd Reineke

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